Fábrica de sueños

Como todo Porsche, también el Macan representa la armonía perfecta entre el hombre y la máquina. En el complejo proceso de producción que culmina en la fabricación ultramoderna en la planta de Leipzig intervienen varios centros de producción y numerosos proveedores. Así es como se produce este SUV compacto.

Comienza el baile. En la estación 1.810 del nuevo centro de construcción de carrocerías de la planta de Porsche en Leipzig, tres robots amarillos ejecutan una coreografía perfecta. Con unos movimientos fluidos, casi humanos, están soldando el suelo de la parte delantera y de la parte trasera, así como los pasos de rueda delanteros junto con los alojamientos de las columnas de suspensión y los largueros. El Macan toma forma desde abajo. En la estación 1.810 se le bautiza: a partir de aquí se le considera ya un vehículo y recibe su certificado de nacimiento en forma de un transpondedor con el código de identificación específico del vehículo.

Poco tiempo antes no era más que una aglomeración de piezas de aluminio y chapa de acero que habían transportado los proveedores al centro de abastecimiento. Desde allí, los dispositivos de transporte internos los reparten a las diferentes instalaciones de la planta. Unas instalaciones construidas en un tiempo récord: en menos de 26 meses no sólo se crearon el centro de construcción de carrocerías y la planta de pintura, sino que además se remodeló el centro de montaje sin interrumpir su funcionamiento. En total, la superficie de producción creció de 79.900 m² a los 245.900 m² actuales, un área que equivale aproximadamente a 34,5 campos de fútbol. El director del Departamento de Producción, Oliver Blume, expresa su reconocimiento ante este logro: «Estoy impresionado del buen trabajo del equipo».

El robot con la posición más adelantada ha soltado su pinza de soldadura para agarrar la pinza de manipulación con la que levanta la estructura inferior del Macan y la deposita en un carro de transporte. En este carro se desplazará a partir de ahora por el centro de fabricación de carrocerías. A continuación tiene lugar el ensamblaje con los laterales y el techo para seguidamente pasar a la línea de componentes. Aquí se integran en la carrocería las puertas, el portón trasero, los guardabarros delanteros y el sobresaliente capó del motor, elementos todos ellos previamente fabricados en pasos paralelos. El capó destaca tanto desde el punto de vista óptico como técnico. A este respecto Thomas Riediger, responsable de la planificación de nuevas plantas, señala: «La forma y el tamaño del capó nos enfrentaron a grandes desafíos a lo largo de todo el proceso de producción».

Este proceso comienza en la planta de Volks­wagen en Bratislava (Eslovaquia), donde se moldea el capó del Macan en la prensa más grande del Grupo Volkswagen. Esta prensa trabaja con una fuerza de 91.000 kN, lo que equivale al peso de aproximadamente 4.500 Macan y una profundidad de embutición especialmente grande de 380 mm. Seguidamente, unos robots se encargan de desapilar y transferir a la siguiente estación las piezas ya prensadas. La técnica, hasta ahora sólo utilizada en Bratislava, garantiza que no se dañe el capó de aluminio.

De vuelta a Leipzig para llevar a cabo la última estación en la construcción de la carrocería: el acabado. Dos constructores de carrocerías controlan las superficies y los componentes. «La geometría del vehículo debe cuadrar al milímetro para que en el montaje todo encaje a la perfección», explica Riediger. Desde aquí, las carrocerías se dirigen a la planta de pintura.

La planta de Leipzig combina una fabricación en serie ultramoderna con la exclusividad de la manufactura. Aquí se pone el acento en la personalización. «Por ejemplo, podemos pintar el exterior en cualquier color que desee el cliente», afirma Roland Töpfer, director de la planta de pintura, y añade: «Para eso tenemos nuestro sistema de colores especiales». Este sistema permite abastecer la cantidad de pintura necesaria para un solo vehículo y cambiar la pintura después de cada proceso de pintado, si así se requiere.

Pero primero toca la inmersión. En el pre-tratamiento para el proceso de pintura por inmersión catódica (KTL) se limpia y desengrasa la carrocería. Para facilitar el acceso a todas las cavidades, el Macan rota 360 grados durante el proceso de inmersión. El portón trasero, las puertas y el capó del motor están fijados de forma especial. En el subsiguiente paso electroquímico del proceso KTL fluye una tensión de 380 voltios entre el tanque de inmersión y la carrocería, garantizándose así un recubrimiento uniforme. El Macan se sumerge un total de nueve veces y, a continuación, pasa a la estación de secado.

Una vez selladas las costuras de soldadura así como los puntos de unión y aplicada la protección de los bajos, llega la fase colorida. Imprimación, capa base de pintura y barniz: en este orden se va formando la piel del Macan. Mientras la carrocería avanza a la cabina del barniz, los robots de pintura envueltos en un plástico protector blanco toman posición. Su grácil movimiento recuerda al de un camarero que se dispone a llevar la bandeja sobre la palma de la mano. El proceso de pintado comienza con una fina neblina de pulverización tanto en el interior como en el exterior. Para ello, otros robots abren caballerosamente las puertas y el capó del motor. Pero el trabajo de los robots no sólo resulta elegante sino también eficiente consiguiendo que un 85 % del barniz pulverizado llegue a la superficie de la carrocería, por lo que se produce muy poco overspray. Con un sistema de separación en seco se ligan con polvo de piedra caliza las partículas de barniz sobrantes en la corriente de aire. No se produce ningún residuo, ya que el polvo de piedra caliza se reutiliza íntegramente, como explica Töpfer: «Se destina a la fabricación de cemento. El cemento se produce en hornos que operan a 2.000 grados, una temperatura lo suficientemente alta para que no quede ni rastro de barniz».

La planta de Porsche es una fábrica respetuosa con el medio ambiente. Muestra de ello es el sistema fotovoltaico previsto en el tejado del centro de construcción de carrocerías que anualmente produce hasta 800.000 Kwh mediante energía solar, lo que equivale a la energía consumida por más de 150 hogares de cuatro personas. Por su parte, la planta de pintura funciona hasta en un 80 % sin producir emisiones de CO2. El calor necesario lo produce una central de biomasa instalada al lado de la planta. Como dice el director de producción, Blume: «sostenibilidad como responsabilidad social».

En este concepto también encuentra aplicación el túnel Ergo-Lux, que consiste en un tubo luminoso con módulos LED de bajo consumo, cuyos reflejos de luz extraordinariamente uniformes permiten un control óptimo del proceso de pintado: dos empleados inspeccionan muy atentamente un capó y pasan suavemente la mano por encima sin utilizar guantes, pues sólo así es posible detectar irregularidades para seguidamente eliminarlas. Ahora el Macan está listo para el montaje.

Lo primero que llama la atención es una sensación de desenfadada desenvoltura: las carrocerías flotan en unidades rotativas o avanzan al siguiente ciclo de producción por medio de una plataforma elevadora. Los dispositivos de transporte eléctricos se entrecruzan suministrando el material necesario a las líneas de montaje. Una armonía perfectamente sintonizada que parece obedecer a un orden superior. Tras ello subyace el principio del «collar de perlas»: un proceso logístico que no precisa almacenamiento, sino que las piezas llegan a la cinta «just in time, just in sequence», es decir, en el momento adecuado y en el orden adecuado. Y esta desenvoltura irradia no sólo del sistema, sino también del personal. A raíz de la ampliación de la planta, se contrató a 1.500 trabajadores, todos ellos cualificados e integrados en el equipo. «Trabajar para Porsche significa hacer las cosas con afán de perfección y con pasión. Cada uno de nosotros tiene su propia responsabilidad, pero nuestros objetivos sólo los podemos obtener trabajando unidos», subraya Oliver Blume, que demostró un gran espíritu de equipo poniéndose a trabajar delante de la cinta así como en los diferentes ciclos de trabajo durante la fase de remodelación para así conocer bien todos los nuevos pasos de trabajo.

En montaje, al Macan le esperan 225 ciclos de trabajo. Empieza al lado del Panamera en la línea de puertas. Aquí primero se completan las puertas para, a continuación, desaparecer en la línea de interior y así evitar que obstaculice los siguientes pasos de trabajo. El habitáculo totalmente ensamblado se coloca con un dispositivo elevador especial.

Delante de la línea de bajos, la carrocería pasa de la plataforma elevadora a la unidad rotatoria «para que el trabajo en los bajos se pueda realizar más ergonómicamente», como explica Martin Kahmeyer, director de montaje. Esto responde al principio del sistema de producción de Porsche: el grado de perfección, sencillez y rapidez en el montaje de una pieza depende de lo holgadamente que los operarios puedan trabajar desde el punto de vista ergonómico. Para toda la cadena de valor resulta indispensable asegurar la calidad, que sigue el principio de cero errores: «No aceptes ningún error, no cometas ningún error, no transfieras ningún error», reza el lema. Como medida para asegurar la calidad, Porsche ha introducido el cubing para las piezas de la carrocería y de montaje. En el cubing interior se comprueba, por ejemplo, la precisión con la que encajan los componentes de montaje. «Con la rueda de junturas y estos pasadores controlamos las medidas de las ranuras», explica Dirk Kolar, director de fabricación, introduciendo un pasador en la ranura entre la luz y el faldón traseros. Encaja. «Convocamos periódicamente a nuestros proveedores para mostrarles dónde tienen que afinar más», declara Kolar.

Entre tanto, el Macan ya ha pasado por la línea de bajos y, por tanto, ya lleva incorporadas piezas importantes como las tuberías de freno y el depósito. En la línea de exterior se han recibido las puertas, el parabrisas y la luneta trasera, y el capó del motor luce ya el escudo Porsche. Ahora avanza hacia la línea mixta y, con ello, al enlace. Se llama línea mixta porque aquí se incorpora también el Cayenne y con él son ya tres las series de esta fábrica que avanzan conjuntamente en una línea, una particularidad de Leipzig. Los grupos motores de seis cilindros de gasolina proceden de Stuttgart Zuffenhausen, llegan en camión al centro de abastecimiento para el montaje en Leipzig, y desde ahí se destinan al ensamblaje del motor que se desarrolla paralelamente al montaje de la carrocería.

Mientras la carrocería flota en la unidad rotatoria, el chasis y el tren propulsor se aproximan entre sí en un sistema de transporte no pilotado. El solemne enlace tiene lugar de forma totalmente automatizada. Los trabajadores de la siguiente estación atornillan las columnas de suspensión en los alojamientos previstos para ello. A continuación se procede al llenado de combustible, líquido de frenos, refigerante y aceite del motor. Al final de la línea mixta, el Macan se alza sobre sus propias ruedas. Ahora le está esperando el campo de pruebas en la fase final. Porsche ha introducido esta línea para el nuevo SUV. Aquí se instala el software, se prueban los frenos, se ajustan las ópticas, se calibran los sistemas de asistencia y ¡por primera vez! se arranca el motor. Pero antes de que parta definitivamente a reunirse con el cliente, Porsche saca una vez más a bailar al Macan, sólo que esta vez ya no lo hace al ritmo fijado por los robots, sino por las curvas del circuito de prueba. El Macan está ahora en manos humanas.

Oliver Blume conoce de primera mano todos los procesos que intervienen en la producción del Macan. «También yo, como director, soy parte del equipo y por ello es indispensable que conozca en profundidad el aspecto técnico», comenta. ¿Y qué mejor forma de transmitir a los nuevos trabajadores el espíritu Porsche y el amor por el detalle que con un director que se pone él mismo manos a la obra?

Texto Thorsten Schönfeld
Fotografía Stefan Warter

La gestación del Macan

Para la producción del Macan, Porsche ha convertido la planta de Leipzig en una factoría completa. Una vista general de los procesos de fabricación de carrocerías, pintura y montaje.

Planta principal
1 Estación de descarga
2 Centro de abastecimiento
3 Módulo de desacoplamiento
4 Línea de montaje
5 Montaje final
6 Centro piloto y de análisis
7 Casino
8 Centro de integración
9 Centro de atención al cliente

NUEVAS ÁREAS FABRILES
10 Centro de fabricación de carrocerías
11 Planta de pintura
12 Ampliación del centro de abastecimiento
13 Nuevo montaje previo del motor
14 Nueva línea de acabado
15 Centro oeste de integración
16 Puente para peatones
17 Puente para carrocerías

Centro de fabricación de carrocerías

1 Fabricación del capó del motor
El capó del motor del Macan en aluminio representa todo un logro técnico. Las piezas se pliegan y remachan, y entre la parte exterior y la interior se aplica un adhesivo de alta tecnología.

2 Grupo del suelo
Aquí se gesta el grupo del suelo, la auténtica base del Macan. Además aquí también recibe el Porsche su «plan constructivo»: un transpondedor con todos los datos específicos del vehículo.

3 Montaje
Primero toman forma los bajos y después viene el montaje, que complementa los bajos con los laterales y el techo.

Planta de pintura

1 La imprimación
La primera capa de barniz es la imprimación. Para ello se dispone de tres colores (blanco, antracita y azul claro), dependiendo de la pintura base que se vaya a aplicar posteriormente.

2 Capa base de pintura y barniz
A la imprimación le sigue el acabado de pintura. Para el Macan se puede elegir entre once colores estándar o bien un color personalizado. Seguidamente se sella con una capa de barniz.

3 Túnel Ergo-Lux
Todos los Macan tienen que pasar por el nuevo túnel luminoso para la inspección de la pintura. Se trata de un túnel provisto de módulos LED de bajo consumo cuya luz se proyecta a la carrocería por medio de espejos. De esta forma se produce un reflejo que permite distinguir cualquier irregularidad por pequeña que sea.

Línea de montaje

1 Montaje del habitáculo
En este ciclo se integra en el vehículo uno de los módulos completos más grandes: el habitáculo. Para realizar este trabajo de precisión los empleados se valen de un dispositivo de manipluación con el que dirigen el habitáculo al interior del coche.

2 Unidad rotatoria
Al final de la línea de interior, los vehículos pasan de la plataforma elevadora a la unidad rotatoria para facilitar desde un punto de vista ergonómico el trabajo en los bajos y en los puntos de difícil acceso.

3 Enlace
Aquí se ensamblan entre sí todo el chasis, el tren propulsor con el motor y la caja de cambios, así como toda la superestructura.